Plazma přednosti a nevýhody

Všeobecné přednosti a nevýhody jednotlivých způsobů dělení
Proces Výhody Nevýhody
Autogenní (vhodné jen pro konstrukční ocel)
  • Pro střední a větší tloušťku materiálu
  • Hospodárné použití několika hořáků
  • Malé investiční a provozní náklady
  • Fasenschneiden s až 3 hořáky v jedné soupravě
  • Špatné řezání pod 5 mm
  • Materiálové zakřivení v dolním rozmezí plechu; nutné rovnání
  • Vysoký přívod tepla, velká tepelně ovlivněná oblast
  • Malá rozměrová stálost u opakujících se řezů následkem vlivu tepla
  • Malá řezná rychlost
Plazma
  • Provoz jednoho a více hořáků podle série
  • Řezání všech elektricky vodivých materiálů
  • Bez alternativy při řezání vysokolegované oceli a hliníkových materiálů ve střední a větší tloušťce
  • Vynikající schopnost u slabých a středních tloušťek konstrukční oceli (do 30 mm)
  • Řezání vysoce pevné konstrukční oceli s menším tepelným příkonem
  • Vysoká řezná rychlost (až 10x vyšší než autogenní)
  • Libovolné zpracování kvalitního řezu u středních a silných rozměrů plechů s technologií vířivého plynu ve spojení s technickými plyny
  • Velmi dobrá automatizace
  • Řezání plazmou pod vodou pro velmi malé tepelné ovlivnění řezaného materiálu a malou hladinu hluku v okolí pracoviště
  • Omezí použití do 160 mm (180 mm) u suchého řezání a 120 mm u řezání pod vodou
  • Poněkud širší řezná spára
Laser
  • Vysoká přesnost řezaných dílů u slabých a středních tloušťek materiálu
  • Řezání velmi malých otvorů, úzkých pásků, ostroúhlých tvarů; výroba komplexních obrysových dílů
  • Pravoúhlá řezná hrana
  • Velmi dobrá automatizace
  • Velmi malé přivedené teplo, žádné deformace obráběného předmětu
  • Velmi malá šířka řezné spáry (0,2 - 0,4 mm)
  • Vysoká řezná rychlost u tenkých materiálů
  • Vysoké investiční a provozní náklady (vysoká spotřeba plynů)
  • Omezení tloušťky materiálu:
  • Konstrukční ocel: 20 (25) mm
    Vysokolegovaná ocel: 15 mm
    Hliník: 10 mm
  • U středně tlustých materiálů žádná přímá hladká řezná plocha
  • Nutné přesné řízení vzdálenosti k povrchu obrobku
  • Omezení stability paprsku u řezání konstrukční oceli s normálním Si a P obsahem
  • Snížení stability procesu u řezání lesknoucích se povrchů materiálu
  • Menší účinnost (CO2-laser max. 10%)
Vodní paprsek
  • Řezání od kovových, nekovových a kompozitních materiál; velkých materiálů a tloušťek
  • Žádné metalurgické změněny na řezné ploše; žádný přívod tepla
  • Úzká řezná spára, vertikální řezání, vysoká rozměrová stálost obráběných předmětů, vynikající kvality řezu
  • Dobrá Automatizace průběhu řezání
  • Podle druhu také provoz s více řezacími hlavami
  • Propojení vzduchové mezery
  • Vysoké investiční a provozní náklady (ve srovnání s plazmou: provozní náklady 1:5 až 1:20 podle materiálu a tloušťky)
  • Relativně malá řezná rychlost u "tvrdých" materiálů
  • Hlučný a mokrý způsob řezání
  • Nemožnost použití pro ruční řezání a jen omezeně v 3-D rozměrech
Srovnání postupů: Autogenní - Laser - Vodní paprsek - Plazma
Možnosti využití způsobu dělení při hodnocení kvality, produktivity a hospodárnosti
(1 = nejlepší způsob, 4 = nevhodný způsob)
Požadavek Tolerance Autogenní Laser Vodní paprsek Plazma
Konstrukční ocel < 5 mm do ± 0,5 mm 3 2 4 1
Konstrukční ocel < 5 mm do ± 0,1 mm ne 1 2 2
Konstrukční ocel 5 - 20 mm do ± 0,5 mm 2 3 4 1
Konstrukční ocel 5 - 15 mm do ± 0,2 mm 2 1 3 1
Konstrukční ocel 15 - 25 mm do ± 0,5 mm 2 3 3 1
Konstrukční ocel 25 - 45 mm   1 ne 3 1 (O 2 )
Konstrukční ocel > 45 mm   1 ne 2 2
Vysocelegované oceli   ne ano ano ano
Hliník   ne (ano) ano ano
Umělé hmoty   ne ano ano ne